Tesla está redefiniendo la forma en que se construyen los automóviles con su nuevo Cybercab, un vehículo autónomo que se fabrica en la Gigafactoría de Texas mediante un proceso llamado ‘unboxed’. Este método, que la compañía venía mencionando desde hace años, ahora es una realidad y promete reducir drásticamente los pasos de producción, el espacio necesario y los costos.
¿Qué es el proceso ‘unboxed’?
Tradicionalmente, la producción de un automóvil comienza con el ensamblaje de la carrocería, luego se pinta y después se instalan los componentes mecánicos, el cableado y el interior a medida que el vehículo avanza por una larga línea de estaciones. El proceso ‘unboxed’ de Tesla cambia este paradigma: en lugar de ensamblar todo en una sola línea, se construyen y equipan por separado las secciones frontal, trasera, laterales y el piso, para unirlas al final.
La idea es que, en lugar de que los trabajadores y robots tengan que acceder al interior de un automóvil para instalar componentes, se trabaje en ensamblajes más pequeños y accesibles, lo que permite mayor velocidad y eficiencia. Según Tesla, la línea está automatizada en un 78%.
Detalles del ensamblaje
El módulo frontal contiene aproximadamente la mitad de las piezas y el contenido del automóvil. Su unidad de transmisión, suspensión y componentes térmicos se colocan en una plataforma de posicionamiento. La estructura frontal, que ya lleva el tablero, se baja sobre ellos. Mientras tanto, los trabajadores pueden ensamblar las secciones laterales de forma plana, instalar componentes superiores a una altura cómoda y fijar los asientos y la alfombra al paquete de baterías, cuya cubierta superior también sirve como piso de la cabina.
Estas secciones preensambladas convergen en una línea de montaje automatizada, llegando con el cableado, las mangueras y otros componentes ya instalados. Los robots las posicionan y unen antes de que el automóvil ingrese a una línea de ensamblaje final de aproximadamente 25 estaciones. Para comparar, el Model Y requiere entre 5 y 10 veces más estaciones.
Las ruedas se colocan en la penúltima estación; el automóvil se apoya sobre ellas por primera vez casi al final de la línea. Gran parte del trabajo que normalmente se asocia con el ensamblaje final ocurre en otras etapas. En un video de la firma de ingeniería Munro & Associates, el jefe de ingeniería de Tesla, Lars Moravy, y el líder del Cybercab, Eric Earley, explican que la idea surgió hace unos seis años, cuando Tesla intentaba automatizar diseños existentes y concluyó que el problema era el automóvil. Dividirlo en secciones más pequeñas dio a los robots mejor acceso y permitió que las estaciones estuvieran más cerca.
Pruebas por etapas
Las pruebas también se realizan por etapas. Se verifica cada componente individual antes de construir ensamblajes más grandes, y luego se prueban nuevamente. Tesla afirma que el módulo frontal llega con sus computadoras conectadas y los sistemas ya comprobados, lo que reduce la posibilidad de descubrir un componente defectuoso después de haber sido instalado en lo profundo del vehículo.
Adiós a la pintura tradicional
Un taller de pintura convencional interrumpiría el proceso al requerir que Tesla ensamblara la carrocería antes. En cambio, los paneles exteriores de plástico del Cybercab se colorean durante el moldeo. Esto elimina la necesidad de una costosa planta de pintura. Los módulos estructurales delantero y trasero también evitan el electrorecubrimiento, aunque las estructuras laterales de acero sí lo conservan. Tesla exploró películas y otras alternativas antes de elegir este proceso. Los ingenieros aseguran que los arañazos se pueden reparar de manera similar a la pintura convencional.
Producción y metas ambiciosas
Moravy señala que la fábrica no opera todos los días porque Tesla puede producir Cybercabs más rápido de lo que los está desplegando. Sin embargo, esto podría decir menos sobre la eficiencia de la fábrica y más sobre el ritmo de implementación pública del Cybercab. Si todo sale según lo planeado, la fábrica trabajará a tiempo completo. A máxima capacidad, Tesla afirma que la línea del Cybercab puede producir 125,000 vehículos al año. En la última llamada de resultados, Elon Musk fijó una meta ambiciosa de 5 millones de entregas anuales para 2030, más del doble de lo que produce actualmente.
Este enfoque radical no es exclusivo de Tesla. Ford también está trabajando en un proceso similar para su plataforma Universal Electric Vehicle, que comenzará con la pickup Fathom de 30,000 dólares. La compañía lo llama “árbol de ensamblaje” en lugar de la típica línea de ensamblaje. La industria automotriz parece encaminarse hacia métodos de producción más flexibles y eficientes, y Tesla con el Cybercab está marcando el camino.